以下是高低溫試驗箱更換制冷劑的具體操作步驟，需由具備專業知識的技術人員嚴格按規范執行，以確保安全、環保及設備性能恢復：

一、前期準備與安全防護

1.確認型號與規格匹配性
根據設備銘牌或說明書明確原廠推薦的制冷劑類型（如R404A/R23等）、充注量及兼容性要求，嚴禁混用不同種類的冷媒。若設備已老化需升級環保型替代品（例如從傳統氟利昂轉為HFC類），必須重新核算系統適配參數。
2.工具材料清單
準備好真空泵組、電子秤（精度±1g）、氮氣鋼瓶、新制冷劑鋼瓶、檢漏儀、壓力表套裝、密封膠墊/圈、防護手套護目鏡等專業裝備。特別提醒：涉及高壓氣體的操作存在凍傷風險，務必穿戴防寒服與面罩。
3.斷電清空系統殘留熱量
關閉電源并拆除控制線路接頭，待壓縮機停機后靜置至少2小時，使管路內高溫高壓氣體自然冷卻泄壓。此步驟可避免帶溫作業引發意外噴射。
4.環保處置舊劑
使用專用回收裝置抽取廢舊制冷劑至密封容器，標注成分與重量后交由資質單位無害化處理，嚴禁直接排放至大氣或土壤中。

二、系統排空與清洗流程

1.深度抽真空除濕
連接外置真空泵對整個制冷回路進行長達30分鐘以上的連續抽氣，直至真空度穩定在-0.1MPa以下。該過程能有效去除水分、空氣及其他非凝性雜質，防止冰堵或腐蝕部件。期間可用熱風機輔助加熱冷凝器加速水汽蒸發。
2.氮氣沖洗置換
向已抽真空的系統中注入干燥氮氣至微正壓狀態（約0.5bar），保持5分鐘后再次抽真空，重復操作2~3次形成“加壓—減壓"脈沖效應，清除殘留油污和粉塵顆粒。此環節對保障新冷媒純凈度至關重要。
3.全鏈路檢漏驗證
充入少量氮氣后，用肥皂水噴灑所有焊接點、法蘭接口及閥門處，觀察是否有氣泡產生；同時配合電子檢漏儀掃描壓縮機軸封、過濾器濾芯等易滲漏部位。發現泄漏點須立即緊固或更換密封件，直至確認無泄漏方可進入下一階段。

三、精準充注與動態調整

1.稱重法定量加注
將電子秤歸零后放置空鋼瓶于托盤上，緩慢開啟新制冷劑瓶閥并調節流量控制器，實時監控注入質量。當達到理論計算值的90%時暫停，啟動試驗箱運行10分鐘讓冷媒自然循環分布，再補足剩余劑量至額定范圍。例如標稱充注量為5kg的設備，shou次可先注入4.5kg觀察運行狀況。
2.運行參數校準優化
開機后密切監測高低壓力表讀數變化曲線：正常情況下吸氣壓力應在0.4~0.6MPa之間波動，排氣壓力不超過1.8MPa。若出現高壓報警，可能是過濾器堵塞或毛細管選型錯誤；低壓偏低則需檢查是否存在微小泄漏點。同步記錄溫度場均勻性數據，通過調節膨脹閥開度實現最佳過熱度控制。
3.多工況性能測試驗證
分別在-70℃超低溫、室溫及+150℃高溫模式下連續運行2小時以上，使用熱電偶多點測溫儀檢測工作室與蒸發器之間的溫差是否小于3℃，并通過功率計測算能耗比（COP值）。只有當所有指標均符合出廠標準時方能判定充注成功。

四、收尾工作與文檔記錄

1.復位與密封保護
恢復電氣接線并固定好管路卡箍，更換老化的O型圈和濾網組件。在閥門旋塞處涂抹適量硅基密封脂增強氣密性，最后張貼警示標簽注明所用冷媒型號及充注日期。
2.建立維護檔案
詳細登記本次更換過程中的各項實測數據（包括舊劑排出量、真空度曲線、最終充注量、試運行參數等），存入設備履歷表作為后續保養參考依據。建議每半年定期復查一次系統壓力，每年進行一次全面檢漏維護。